Le attrezzature e gli impianti in pressione vengono spesso considerati alla stregua di un semplice macchinario o se non addirittura inferiori e si rischia di non prestarne la necessaria attenzione in termini di sicurezza.
Questo tipo di sensibilità è dovuta principalmente al fatto che le attrezzature e gli impianti in pressione non trattano solitamente il “prodotto” vero e proprio realizzato nell’industria, ma sono a servizio delle macchine che lo realizzano o dell’intero stabilimento produttivo.
Proprio questa visione semplicemente “funzionale” ha relegato le attrezzature e gli impianti in pressione nel mondo delle attrezzature di servizio che comunemente risultano essere quelle oggetto di minor attenzione. D’altra parte i continui sviluppi ed evoluzioni normative hanno creato un quadro legislativo particolarmente composito che scoraggia e mette in difficoltà le aziende nell’affrontare con sistematicità l’espletamento degli obblighi di legge previsto per l’esercizio di queste attrezzature di lavoro.
Questo articolo si propone di illustrare un caso di studio relativo ad un importante azienda metalmeccanica: la Leonardo Company S.p.A., che a partire dal 2018 ha messo in campo un significativo sforzo per lo sviluppo di un progetto pilota nello stabilimento di Foggia, afferente alla Divisone Aerostrutture, per recuperare la piena compliance delle attrezzature e degli impianti in pressione.
Il progetto nasce da una evoluzione della visione del management interno che, nel corso del tempo ha sviluppato la necessaria sensibilità verso questo aspetto della sicurezza sui luoghi di lavoro, ciò ha permesso di avviare importanti investimenti volti prima a recuperare la piena compliance delle attrezzature e degli impianti in pressione dei vari stabilimenti e poi a garantirne il mantenimento nel corso del tempo.
I principali fattori vincenti che hanno caratterizzato il raggiungimento degli obiettivi possono essere riassunti in quattro punti.
Al primo posto c’è stato il forte commitment da parte dei referenti aziendali, nei settori della sicurezza (EHS) e della manutenzione di stabilimento, che hanno sempre spinto e sostenuto le attività non solo da un punto di vista economico ma soprattutto da un punto di vista di mentalità e di approccio alla tematica delle attrezzature e degli impianti in pressione.
Alla forte spinta aziendale si è poi unita la grande disponibilità e competenza degli enti di controllo coinvolti nelle verifiche che hanno saputo affiancare i tecnici garantendo il loro appoggio in ogni fase del progetto.
Questo approccio ha permesso all’utilizzatore di trovare nell’istituzione un interlocutore attento alle proprie esigenze, pronto ad assicurare il proprio supporto tecnico nell’ottica della sicurezza.
Fondamentale è stata poi la metodologia adottata per lo svolgimento dei collaudi previsti dalle verifiche di integrità delle principali attrezzature in pressione dello stabilimento, che sono rappresentati da n°6 impianti autoclavi di importanti e significativa dimensione. L’adozione della tecnica delle emissioni acustiche EA, associata alle prove in pressione, ha permesso infatti sia di svolgere i collaudi in pressione garantendo elevati standard di sicurezza grazie all’approccio diagnostico ad elevato valore aggiunto, che di analizzare il 100 % della superfice metallica dell’oggetto sottoposto al collaudo (saldature e bocchelli compresi).
Ultimo fattore, ma non per importanza, è stato lo sviluppo del progetto adottando i criteri dell’industria 4.0 in ottica di efficacia ed efficienza delle azioni intraprese.
L’utilizzatore, per il coordinamento e la gestione del progetto, si è affidato alla piattaforma PELM (Pressure Equipment Life Cycle Management) che rappresenta un importante strumento di integrazione e gestione delle informazioni nato e sviluppato appositamente per la gestione del rischio delle attrezzature e degli impianti in pressione.
Tale piattaforma, associata ai relativi servizi di ingegneria presenta, oltre ai contenuti base dei comuni sistemi informativi (anagrafica, gestione documentale tramite digitalizzazione, scadenzario, ecc), importanti innovazioni in termini di geolocalizzazione ed identificazione delle attrezzature, implementazione di specifici strumenti di analisi dei rischi, ma soprattutto una reale integrazione con i mobile device più comuni.
I fattori appena descritti sono da considerarsi a tutti gli effetti gli elementi determinanti che hanno permesso lo sviluppo di un progetto che, nell’arco di 24 mesi, è stato in grado di recuperare la compliance delle attrezzature ed impianti in pressione dello stabilimento con un approccio che ne favorirà il mantenimento nel corso del tempo.
